比利时QCMS公司开发和生产了一种与汽车方向盘一体集成总装的混合塑料金属安全气囊罩，这可以帮助实现减重、节省包装空间和成本。生产使用全自动化，以在汽车被动安全的零缺陷环境下达到高质量和安全性。这一总成将在全球汽车上安装使用。

集成框架会激活喇叭，当驾驶员按压在方向盘中心的安全气囊罩，完成电路回路。照此，模块是一个安全关键组件，因此设计及制造要求非常苛刻。它是通过将40％玻璃纤维增强聚酰胺（PA）注射成型在一个预涂冲压钢板上制作而成。

安全气囊罩包含安全气囊本身及气体发生器。其主要功能是在安全气囊被激活的时候保持罩的形状和完整性。气囊罩的设计及其制造技术至关重要。这种混合结构由塑料罩和金属引线框集合而成。开发过程中，在塑料部件内的金属部分是是导出部署过程中附加的应力;这些是使用有限元分析和设计变更消除。

包胶注塑是在QCMS在比利时蒂尔特工厂的专用产线上全自动生产的。六轴机器人可以精确定位，把金属框放进模具。PA加强料再被注塑进去。注塑生产后，成品脱模，被放置在相邻的工作台，进行全检。一旦质量确认无误，产品将由传输带运到下一工序进行组装。

塑料金属混合成型已经代替了复杂高成本且笨重的全金属组装线路板，使得有更多包装空间。在土耳其组装的福特全顺首次使用这一设计。2012年生产开始。这一成功设计被福特引入了4种其他车型。从蒂尔特的工厂，QCMS把这一产品运到欧洲，美国，巴西和印度去完成安全气囊的集成组装。

混合集成框架符合汽车工业持续发展趋势，不仅能减重节省燃料，还能留出更多的空间（特别是在方向盘周围为日益复杂的安全及娱乐相关设备挪出空间），同时还节省成本。

来源plasticstoday.com